e-team

 

昨日は３S例会が当事務所で行われました。

いつも例会前は相当の準備をするのですが

それでも指摘されます（笑）

 

みんなMM(モーションマインド）を駆使してするので

「あ、あそこの標識わすれていた・・」と

行ってみると、入れ違いで既に改善されてたり（笑）

意識がそろってきたのかな♪と嬉しくなりました。

 

さて、講義ではビデオを使った現場改善の進め方

ということで、

箱造りを通じて

業務の流れの改善を見て行きました。

 

最初は３つづつ作って次の工程に流すロット生産

結果、３分かかってe-teamは１個も完成品を作れませんでした（汗）
仕掛かり品は９個　すごいコストです（汗）
 

つぎはひとつづつ作って次の工程に流す１個流し（押し出し方式）

なんと５個できました。
 

つぎは同じ１個ながしだけど、次の工程の人が仕掛かりをもらったら

自分も前の人の仕掛かりをもらい作業する引っぱり方式

 

３分間、３人で分け、箱制作をやり

仕掛かり、人件費を含めたコストを完成数で割って

１個あたりのコストを出して行きます。

 

どれがいちばん効率が良いかが

一目瞭然になります。
 

 

最後は制作過程をとったビデオ（映像）を見ながら

無駄をみつけ、どうすれば一番効率よくなるか

を考えてやってみる。

 

待ち時間、無駄な動き、道具の使い方

いろんなものが見えてきます。

 

特に最初の仕掛かりが流れてくる迄の待ち時間が

無駄な事が見えてきます。

どうやら１人１個制作が一番早いようです。

最終３分で完成品を８個まで生産できるラインを作れ
１個の制作費を１８０円まで下げる事ができました♪
 

 

実際のワークは相当白熱して

室温が３０度まで上り

クーラーをかける状態（笑）

でもたくさんの気づきがありました。

 

事務処理でも

仕掛かりと待ち時間をいかに少なくするか

流れの追求

工夫のしどころはいっぱいありそうです！！

 

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