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2014年04月16日(水)更新
白熱!ビデオを使った現場改善(1個流し)
昨日は3S例会が当事務所で行われました。
いつも例会前は相当の準備をするのですが
それでも指摘されます(笑)
みんなMM(モーションマインド)を駆使してするので
「あ、あそこの標識わすれていた・・」と
行ってみると、入れ違いで既に改善されてたり(笑)
意識がそろってきたのかな♪と嬉しくなりました。
さて、講義ではビデオを使った現場改善の進め方
ということで、
箱造りを通じて
業務の流れの改善を見て行きました。
結果、3分かかってe-teamは1個も完成品を作れませんでした(汗)
仕掛かり品は9個 すごいコストです(汗)
つぎはひとつづつ作って次の工程に流す1個流し(押し出し方式)
なんと5個できました。
つぎは同じ1個ながしだけど、次の工程の人が仕掛かりをもらったら
3分間、3人で分け、箱制作をやり
仕掛かり、人件費を含めたコストを完成数で割って
どれがいちばん効率が良いかが
一目瞭然になります。
最後は制作過程をとったビデオ(映像)を見ながら
無駄をみつけ、どうすれば一番効率よくなるか
を考えてやってみる。
待ち時間、無駄な動き、道具の使い方
いろんなものが見えてきます。
特に最初の仕掛かりが流れてくる迄の待ち時間が
無駄な事が見えてきます。
どうやら1人1個制作が一番早いようです。
最終3分で完成品を8個まで生産できるラインを作れ
1個の制作費を180円まで下げる事ができました♪
実際のワークは相当白熱して
室温が30度まで上り
クーラーをかける状態(笑)
でもたくさんの気づきがありました。
事務処理でも
仕掛かりと待ち時間をいかに少なくするか
流れの追求
工夫のしどころはいっぱいありそうです!!
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